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Test 3: Schiffbau

Test-Tagebuch: Im Schiffbau soll unser Material für den Schutz von besonders rostgefährdeten Hohlräumen und von Spalten und Falzen eingesetzt werden

Besonders in kleinen und engen Räumen (in den sogenannten „Todräumen“), die bei einer Wartung oder Reparatur nur schlecht erreicht werden, soll der neue TimeMAX-Rostschutz zum Einsatz kommen.

Tests für die Anwendung im Schiffbau:

Für eine Zusammenarbeit bei diesen Tests konnten wir sowohl die Hamburger Traditionsreederei Hapag Lloyd, als auch den Germanischen Lloyd gewinnen. Im Schiffbau und bei der Schiffsreparatur ist der Germanische Lloyd als Zertifizierungs-Institut weltweit anerkannt. Der Germanische Lloyd ist so eine Art „TÜV“ für Schiffe.

Unsere Testbleche werden in den Ballastwassertanks von großen Containerschiffen angebracht. Die Schiffe sind auf “großer Fahrt” unterwegs. So können wir, ganz nebenbei, auch prüfen, wie sich der weiterentwickelte TimeMAX-Rostschutz in den verschiedenen Klimazonen bewährt.

   
Die „Kyoto Express“ von Hapag Lloyd ist mit knapp 340 Metern Länge zu groß für unsere Kamera. Immerhin den Bug und das Heck haben wir im Dezember 2010 bei unserem ersten Termin an Bord mit aufs Foto bekommen. 

Unsere Testbleche sind mit an Bord. Damit wir schnell aussagekräftige Ergebnisse bekommen, werden sie aber nicht in den eigentlich zu schützenden Hohlräumen, in den  sogenannten „Todräumen“ angebracht. In Abstimmung mit dem Germanischen Lloyd werden sie da montiert, wo die Korrosionsbelastung an Bord am größten ist: In den Ballastwassertanks.

In den riesigen Tanks zwischen dem Laderaum und der Außenhaut schwappt permanent aggressives Meerwasser hin und her. Die Hohlräume sind auf der „Kyoto Express“ 25 Meter hoch und beidseitig fast so lang wie der ganze Rumpf. Um das Schiff z. B. beim Entladen im Hafen zu stabilisieren, werden die Ballastwassertanks immer wieder leergepumpt und geflutet. Unsere Testbleche werden innen im oberen Bereich der Tanks montiert. Hier ist die Luft dauerfeucht und salzig. Wenn sich unsere weiterentwickelten TimeMAX-Produkte (…und hier vor allem der Unterbodenschutz TimeMAX COLOR) gegen die Materialien der mitgetesteten Wettbewerber durchsetzen, wissen wir, dass wir es mit gutem Gewissen anbieten können.

Die Zusage von Hapag Lloyd bei unseren Tests mitzumachen, war für uns übrigens sehr wichtig. Vielen Dank! Weil die Schiffe alle paar Monate nach Hamburg zurückkommen ist es jetzt sogar möglich geworden, den Zustand der Testbleche regelmäßig zu kontrollieren. Noch ein Vorteil: Auch der Germanische Lloyd, der die Tests ab Herbst 2011 überwachen wird, kommt aus Hamburg. Vielen Dank auch an die Ingenieure vom Germanischen Lloyd!

   
Jetzt wissen wir auch, warum wir die „Kyoto Express“ nicht auf´s Foto bekommen haben: Das Schiff ist einfach zu lang! Um die Dimension einzufangen, haben wir unter Deck mal den „Motor“ fotografiert. Die Zwölf-Zylinder-Zweitakt-Maschine ist 18 Meter hoch und 35 Meter lang. Für die Totalansicht haben wir dann doch besser ein Modell der „Kyoto Exress“ genommen.

   
Ganz schön ungemütlich: Abstieg in die teilweise gefluteten Ballastwassertanks der „Kyoto Express“. Über der Wasseroberfläche ist die Korrosionsbelastung in solchen Tanks extrem. Die Luft ist nicht nur sehr feucht, sondern auch salzhaltig. Auch für andere Rostschutzprodukte wie Unterbodenschutz sind die Prüfbedingungen in den Tanks ideal.

   
Um die Schutzbeschichtung im Ballastwassertank nicht zu verletzten, werden die Rahmen mit unseren Testblechen nicht verschraubt, sondern festgeklemmt. Die Schiffe von Hapag Lloyd sind „auf großer Fahrt“ unterwegs, sie fahren rund um die Welt. Neben den Rahmen sind die im Schiffbau üblichen Opferanoden aus Aluminium sichtbar. Wenn der Test richtig losgeht, wird der Abstand zu den Opferanoden vergrößert.

Die Route der „Kyoto Express“ führt sowohl durch die heißen, als auch durch die kalten Klimazonen der Welt: Im verschneiten Hamburg geht die Reise los. In den Ballastwassertanks sinkt die Temperaur auf minus 5 Grad ab. Weiter geht es in die Nordsee und südlich vorbei an Helgoland. Mit einem guten Fernglas kann man hier vom Deck aus vielleicht den Hafen und mit ganz viel Glück auch den Teststand der HAW erkennen. Testbleche wir grüßen Euch!

Durch den Ärmelkanal geht es nach Gibraltar und dann durch das Mittelmeer zum Suezkanal. Durch das rote Meer führt die Reise in den Indischen Ozean.

Puh, hier ist es ganz schön heiß. Auf bis zu 80 Grad kann die Temperatur in den Ballastwassertanks der „Kyoto Express“ hier ansteigen.
Und wenn das Schiff unbewegt im Hafen liegt, sind sogar ein paar Grad mehr möglich, da die Bordwand von außen schwarz lackiert ist und die Sonneneinstrahlung stark absorbiert.

   
Unsere Testbleche fahren rund um die Welt durch alle Klimazonen von Hamburg nach Kanada und zurück.

Wer im Chemieunterricht aufgepasst hat, weiß auch, was die Hitze für unsere Testbleche bedeutet. Je heißer es wird, desto stärker ist die Korrosionsbelastung. Und gerade in Verbindung mit der salzigen und feuchten Luft entsteht hier am Äquator schnell ein Klima, bei dem auch wirklich gute Rostschutz-System nach einiger Zeit an ihre Grenzen geraten. Beste Voraussetzungen also, um zu prüfen, wie sich die neuen Produkte von TimeMAX im Vergleich zu den Materialien des Wettbewerbs bewähren.

Vorbei an den Malediven und Indien geht die Fahrt weiter nach Singapur. Nach einem kurzen Stopp im Hafen fährt die „Kyoto Express“ nach China und dann nach Japan. Hier werden unterschiedliche Häfen angelaufen. Ziel der Reise ist Vancouver in Kanada. Von hier aus geht es dann zurück nach Hamburg. Die Route des Schiffes ist nicht immer gleich, die Länge der Strecke ist zwischen 65 und 80 000 Kilometer lang.

Mit unserem weiterentwickelten Rostschutz-System haben wir viel vor. Sowohl bei den Taxen als auch auf Helgoland und auf den Schiffen ist zunächst aber erst einmal Geduld gefragt. Der Kampf gegen das „Böse“ kann eben nicht auf die Schnelle gewonnen werden.

Erst einmal müssen sich die 300 Testbleche bewähren und dem Rost widerstehen. Auf die Auswertung sind wir schon jetzt sehr gespannt. Hoffentlich geht die Geschichte besser aus als der Film, mit dem wir dieses Kapitel begonnen haben. Wir wollen hier jetzt aber nicht zu viel verraten…

 

Mai 2011: Rückkehr in den Heimathafen nach der ersten Reise

Die „Kyoto Express“ und ihre Schwesterschiffe fahren mit unseren Testblechen durch alle Klimazonen der Welt. Die Korrosionsbelastungen in den Ballastwassertanks sind für unsere Tests nahezu ideal. Schon nach drei Monaten auf See gibt es verwertbare Ergebnisse.

Hamburger Hafen, Mai 2011: „Unser“ Schiff ist zurück. Über drei Monate hat die erste Reise unserer Testbleche gedauert. Bei diesem ersten Test ging es aber weniger um die Rostbeständigkeit unserer Bleche, sondern mehr um die Befestigung an den sogenannten Spanten. Um die originale Rostschutz-Beschichtung an den waagerechten Trägern nicht zu beschädigen, hatten wir die Testrahmen nicht verschraubt, sondern festgeklemmt.

Wie man sieht, hat es sich gelohnt bei den Zwingen nicht zu sparen. Die Testrahmen waren im Mai 2011 immer noch da, wo wir sie im Winter montiert hatten.

   
Die Bleche in der oberen Reihe sind mit TimeMAX-Produkten geschützt. Schon nach dem ersten (Vor-) Versuch hat sich gezeigt, dass unser System außergewöhnlich gut schützt. 

Auch der Schiffsinspektor der Reederei war beeindruckt. Ihre endgültige Position bekommen die Rahmen bei den nächsten Reisen. Sie werden dann etwas höher montiert. Eine Verfälschung des Ergebnisses durch die rechts neben den Rahmen sichtbaren Opferanoden wird dann ausgeschlossen.

   
Mai 2011, es gibt erste Erkenntnisse. Unsere Test-Methode ist hart aber „gerecht“. Innerhalb von wenigen Monaten haben wir sehr wichtige Erfahrungen gesammelt. Und mal ganz nebenbei: Kennen Sie eine weitere Firma aus der Branche, die vor der Einführung neuer Produkte einen vergleichbaren Aufwand betreibt? 

   
Ohne den Schutz von TimeMAX. Schlecht geschützte Bleche nach rund 65 000 Kilometern im Ballastwassertank.

 

Juni 2011: Neue Erkenntnisse im Ballastwassertank

Damit sich ein Schiff im Sturm, bei ungleichmäßiger Beladung und auch beim Entladen im Hafen nicht zur Seite neigt, gibt es wie oben schon erwähnt, die sogenannten Ballastwassertanks. Sie erstrecken sich unten vom Kiel bis hoch zum Deck und sind fast so lang wie das Schiff selbst. Auch vorne und hinten im Schiff gibt es solche Hohlräume.
Je nachdem, wie das Schiff ausballanciert werden soll, werden sie mit salzigem Seewasser gefüllt. Die Wasserhöhe variiert also permanent. Auch weil die Schiffe von Hapag Lloyd quer durch alle Klimazone fahren, haben wir hier ideale Testbedingungen für alle Arten von Rostschutzmitteln: In den Tanks testen wir Fette, Grundierungen, Lacke auch Wachs in Bezug auf die Fähigkeit, Rost einzudämmen. In der Zone über dem Wasserspiegel, in der sogenannten Wechselzone, ist das „Klima“ extrem: Mal nur knapp über dem Gefrierpunkt und mal bis zu 80 Grad heiß beim Durchfahren der Tropen.
Schon die erste Auslagerung unserer Testrahmen in den Ballastwassertanks hat zwei beeindruckende Ergebnisse gehabt: Zum Einen konnten wir die Qualität unseres Systems nochmals unter Beweis stellen und zum Anderen wurde uns aber auch recht schnell deutlich gezeigt, wie universell einsetzbar unser Testverfahren wirklich ist.
Die Erklärung ist einfach: Da die Testbleche in der Wechselzone der Tanks hängen, sind sie mal unterhalb und mal oberhalb des salzigen Wassers. Vom Schiffsinspektor der Reederei wurden sie genau da plaziert, wo die Korrosionsbelastung im Tank am größten ist. Die Bedingungen hier erinnern stark an die genormten Zeitraffer-Tests der großen internationalen Prüfinstitute. In den Salzsprühkammern der Institute ist es ebenfalls feucht und salzig.

Hinter der schwarzen Bordwand der Containerschiffe befinden sich die Ballastwassertanks. Egal welche Rostschutzsysteme überprüft werden sollen, hier sind die Test-Bedingungen ideal: Bei Fahrten im Atlantik ist es in den Tanks oft bitterkalt. Wenn hingegen das Schiff ein paar Wochen später in den Tropen still im Hafen liegt, steigen die Temperaturen hinter der schwaren Stahlwand auf bis zu 80 Grad.

   
Einer der Rahmen für die Ballasttanks. Hier testen wir eigene Produkte und die von der Konkurrenz im Vergleich. Ein echter Zeitraffertest. Egal, ob es um Rostschutzmittel für Autos, Schiffe oder Windenergieanlagen geht: Einige Monate im Tank entsprechen sehr vielen Jahren an Land. Ideale Bedingungen für die Entwicklung von Rostschutzprodukten. So können wir z. B. prüfen, wie gut die unterschiedlichen Mixuren unseres neuen Unterbodenschutzes TimeMAX COLOR wirklich sind. Die auf dem rechten Foto sichtbare unbehandelte Rückseite des Testrahmens haben wir nach der Rückkehr des Schiffes später noch einmal fotografiert. Schauen Sie bitte etwas weiter unten…

Die Namen von Wettbewerbs-Produkten werden wir wie schon mehrfach erwähnt, auch später nicht veröffentlichen. Es ist fast wie bei den ersten Tests von TimeMAX Gründer Gerd Cordes, Mitte der 80er Jahre. Auch damals ging nicht darum, das Versagen von Produkten namentlich zu dokumentieren. Bei den ersten Tests 1985 ging es um eher um Neugier und persönliche Interessen. Damals ging es darum, das Leben des ersten eigenen Autos zu verlängern. Heute bei TimeMAX ist es ähnlich, nur geht es eben nicht mehr nur um den eigenen Fiat.

 

August 2011:
Tests an Deck der „Frankfurt Express“ mit TimeMAX 1000 SPEED

   
„Dienstreise“ mit dem Firmenwagen an die Elbe: Nach einer dreimonatigen Korea-Reise ist die „Frankfurt Express“ zurück im Heimathafen. An Bord waren wir mit einem Schiffsinspektor von Hapag Lloyd verabredet.

   
Blick vom obersten Schiffsdeck auf das Heck. An Deck wurde TimeMAX 1000 SPEED hier zum ersten Mal eingesetzt. Spannend für Hapag Lloyd und auch für uns: Wie gut kommt unser Rostschutz mit UV-Licht, Salz und Regenwasser klar?

   
Dieses Drahtseil wurde bei Antritt der Fahrt konventionell behandelt. Nach rund 74 000 km auf See ist das bisher verwendete Rostschutzmittel einfach weg, es wurde innerhalb weniger Wochen durch Regen und Sturm abgewaschen (links neben der Fingerspitze sind Reste sichtbar). Trotz Verzinkung blüht jetzt der Rost. 

   
Ein paar Meter weiter. Dieses Drahtseil wurde mit TimeMAX 1000 SPEED geschützt. Im Hintergrund ist links übrigens ein Wahrzeichen der Stadt Hamburg im Bild: Die Köhlbrandbrücke.

Der Zeitraffer-Test: Einige wenige Monate auf See entsprechen z. B. beim am Auto der Belastung von vielen Jahren. Durch die hohe Kriechfähigkeit ist TimeMAX 1000 Speed ins Innere des Drahtseiles gewandert. Auch wichtig: Die sehr guten Hafteigenschaften des Materials. Trotz der hohen Belastung ist das Ergebnis sehr gut. Und wie auch im Hohlraum von Autos und am Bodenblech blieb TimeMAX 1000 Speed da, wo es angebracht wurde. Unser Material ist nicht abgerutscht und es wurde auch nicht abgewaschen. 

 

Oktober 2011: Rückkehr der „Kyoto Express“ nach Hamburg

Die im Juni 2011 begonnene Reise der „Kyoto Express“ führte unsere Testbleche rund um die Welt. Die Belastung im Ballastwassertank ist für Stahlblech der „worst case“, soll heißen: so ziemlich das schlimmste was möglich ist. Da die Bleche nicht im Wasser, sondern knapp über der Wasseroberfläche im Tank befestigt sind, müssen sie in den Tropen extrem hohe Luftfeuchigkeit und Hitze ertragen. Unter diesen Bedingungen wütet der Rost am stärksten.

   
Die von Beginn an unbehandelte Rückseite der Testbleche. Fotografiert aus der selben Perspektive wie beim Auslaufen des Schiffes im Juni 2011 (siehe Foto oben). Knapp 4 Monate und 44 000 Seemeilen, d. h. rund 80 000 Kilometer später wird der Rahmen mit unseren Testblechen aus dem Ballastwassertank der „Kyoto Express“ geborgen. Gut zu erkennen auf dem Foto links: Der Rost hat auf der von Beginn an unbehandelten Rückseite ganze Arbeit geleistet. Rechts die mit unterschiedlichen Rostschutzmitteln behandelten Vorderseiten der Prüfbleche.

   
Erhellende Erkenntnisse draußen bei Tageslicht. Bei diesem Testdurchlauf haben wir verschiedene Mischungen unseres neues Materials TimeMAX COLOR gegen Vergleichsprodukte getestet.

   
Je länger wir testen, desto besser werden unsere Produkte. Links ein Referenzprodukt, rechts TimeMAX COLOR in rot mit einer Deckschicht TimeMAX 2000 Protect. Genauso wie auf dem rechten Foto zu sehen, setzen wir TimeMAX COLOR bei stark angerosteten Kundenfahrzeugen ein. 

 

„Vienna Express“, Oktober 2011:
TimeMAX-Produkte werden durch Tests weiter optimiert

   
In den Ballastwassertanks der „Vienna Express“ testen wir seit Ende Oktober 2011 unsere eigenen Produkte für neue Aufgabenbereiche. Mit Hilfe der Tests können wir so prüfen, wie unsere „Rezepte“ nochmals optimiert werden können. Da das Schiff durch alle Klimazonen fährt, haben wir wieder einmal optimale Testbedingungen. Der 355 Meter lange Containerfrachter fährt aus dem schon recht kalten Hamburg durch das immer noch heiße Gebiet südlich von Indien nach Korea und China. Die „Vienna Express“ wird Mitte Januar 2012 im dann winterlichen Hamburg zurück erwartet. 

   
Wir haben zwei Testrahmen vorbereitet: Links neue „Rezepte“ für TimeMAX COLOR und rechts neue Fett-Mischungen. Damit die Unterschiede noch schneller sichtbar sind, haben wir das Fett dieses Mal dünner aufgetragen. Besonders gemein: Die Rückseiten der Bleche sind völlig ungeschützt. Der Rost wird also zwangsläufig auch auf der Vorderseite sichtbar werden. Er wird früher oder später um die Ecken wandern. 

   
Auch mit dabei: Auf Wunsch der TimeMAX-Restaurationsabteilung testen wir die Widerstandsfähigkeit einer neuen Karosserie-Dichtmasse. Sie wurde auf beiden Seiten der Bleche aufgetragen. Rechts ist die ausnahmsweise mal weiß lackierte Rückseite eines Testbleches sichtbar. Der eingeschraubte Bolzen wurde auf beiden Seiten des Bleches mit der Karosserie-Dichtmasse behandelt. 

   
Befestigung der Rahmen im Ballastwassertank. Hier ist es durch das Meerwasser immer sehr feucht und salzig. Nicht selten werden die Bleche auch richtig nass und sind eine Weile unterhalb der Wasseroberfläche. Der Erste Offizier der „Vienna Express“ bringt die Rahmen mit den Testblechen persönlich an. Ganz nebenbei wollen wir dieses Mal auch prüfen, ob unsere neuen Schraubzwingen die Reise durchstehen.

 

Januar 2012, endlich geht´s los:
Die Testbleche für das Schiff werden beschichtet.

Für Autos gibt´s den TÜV. Alle zwei Jahre muss man sein Fahrzeug prüfen lassen. So wird sichergestellt, dass der Wagen keine technischen Mängel hat. So weit so gut, dass weiß eigentlich jeder.

Dass es aber auch für Brücken, Schiffe und andere große technische Anlagen Prüf-Institution gibt, wissen jedoch längst nicht alle.

Der Germanische Lloyd, kurz GL, ist so Prüf-Institut. Die Ingenieure der Organisation aus Hamburg prüfen nicht nur den Zustand technischer Anlagen, sie sind auch als Produkt-Tester weltweit im Einsatz und vergeben die begehrten GL-Zertifikate. Diese Zertifikate belegen die Wirksamkeit eines Produktes. Die Ingenieure des GL sind weltweit dafür bekannt, dass sie bei Ihren Prüfungen sehr gewissenhaft vorgehen.
Und gerade aus diesem Grund haben wir uns entschlossen, einen wichtigen Teil unserer Prüfungen durch den GL überwachen zu lassen. Wenn alles gut geht, wird uns der GL nach Abschluss der Prüfungen ein Zertifikat für die Anwendung im Schiffbau ausstellen.

   
Links: Testtermin unter den Augen der Konkurrenz. Um zu zeigen, dass unser Test fair ist, hatten wir auch Firmenvertreter von namhaften Wettbewerbern eingeladen. Rechts: Die Bleche wurden vom Germanischen Lloyd ausgesucht und dann den jeweiligen Produkten zugeordnet. Oben hängen rostige Bleche, in der Mitte gestrahlte. Unten hängen rostige Bleche mit Schweißnähten. 

   
Kennzeichnung mit dem Logo des GL. So wird bei Tests dieser Art verhindert, dass später möglicherweise Bleche ausgetauscht werden.

   
Damit die auf den Rahmen nebeneinander montierten Bleche ohne Risiko mit den jeweiligen Mitteln behandelt werden können, haben wir für den Test eine Schablone gebaut. So werden Spritzer auf Nachbarblechen verhindert.

   
Gleiche und realitätsnahe Bedingungen für alle: Die Bohrung und die Schraube sind eingebaute Schwachstellen bei jedem Blech. Besonders in der Nähe der Schraube wird später der Rost verstärkt am Blech nagen. Die Feuchtigkeit wird von hinten nach vorne durchkriechen. An dieser Stelle versagen viele Produkte zuerst. 

   
Prüfingenieur Christian Guilliard vom Germanischen Lloyd kontrolliert einen Testrahmen. Auf diesem Rahmen sind Bleche für acht verschiedene Produkte aus dem Schiffbau. Zwei der Bleche sind mit TimeMAX-Produkten beschichtet. 

Da die meisten Produkte lösemittelhaltig sind, müssen wir jetzt erst einmal warten, bis sie komplett durchgetrocknet sind. In einigen Wochen, wir schätzen Ende Februar 2012, werden die Testrahmen in einem Containerschiff von Hapag Lloyd verschraubt. Damit die Belastung besonders hoch ist, werden die Rahmen im oberen Teil eines Ballastwassertanks in der so genannten Wechselzone montiert. Hier ist die Korrosionsbelastung am größten. Auf gleicher Höhe und akurat nebeneinander an einer Spante verschraubt, werden unsere Testbleche dann quer durch alle Klimazonen auf Weltreise gehen.

 

GPS Ortung der Schiffe bei ihren Reisen
durch alle Klimazonen der Welt

Die Reisen der Hapag Lloyd Schiffe um die Welt dauern je nach Route drei oder vier Monate. Dank Satellitenortung kann die Position der Schiffe jederzeit aktuell eingesehen werden. Wer auf der Seite von „marinetraffic.com“ den Schiffsnamen oben rechts in die Suchmaske einträgt, sieht die Position des jeweiligen Schiffes mit den TimeMAX-Testblechen sofort.

www.marinetraffic.com

 

März 2012: Die jahrelangen Vorbereitungen sind abgeschlossen.
Ein weiterer Test beginnt

Ausnahmsweise mal ein Foto, das wir nicht selbst gemacht haben: Die „Chicago Express“ von Hapag-Lloyd in einem Hafen in China. Auf diesem Schiff sind unsere Testbleche in einem Ballastwassertank montiert. Die Reise des Schiffes dauert rund zweieinhalb Monate. Die Rückkehr ist für Anfang Juni 2012 geplant.

   
Insgesamt 45 Testbleche sind auf den Rahmen montiert. Die Reise ist 44.000 Seemeilen lang. Durch die harten Bedingungen im Ballastwassertank ist die Prüfung ein echter Zeitraffertest. Die Korrosions-Belastung entspricht vielen Jahren Nutzungsdauer an Land.

Bevor das Schiff die Reise antrat, wurden von Prüfingeneur Christian Guillard bei allen Blechen noch einmal die Schichtdicken der Rostschutzmittel gemessen. Um die Produkte besser vergleichen zu können, hatten wir die verschiedenen Mittel jeweils zweimal aufgetragen. Bei drei Blechen von Wettbewerbsprodukten stellte Christian Guillard bei der Messung dennoch zu geringe Schichtdicken fest. Aus Fairnessgründen haben wir sie aus der Wertung heraus genommen. Diese drei Produkte werden nachgetestet.

 

Nordsee ist Mordsee!

Nicht nur für Seeleute ist die Nordsee mit ihren heftigen Stürmen eine echte Herausforderung. Auch die Schiffe, die in diesem Seegebiet unterwegs sind, haben es schwer. Das feuchte Klima und die salzige Luft nagen am Stahl. Ganz besonders trifft es Schiffe, die ausschließlich in der Nordsee und im Nordatlantik unterwegs sind. Wegen der Stürme und wegen des feuchten Wetters kommt die Mannschaft nur selten dazu, dringend notwendige Ausbesserungsarbeiten an Deck durchzuführen. Ein gutes Beispiel für solch eine extreme Korrosionsbelastung ist die „Rotterdam Express“ von Hapag-Lloyd. Obwohl die Schiffsinspektoren und Kapitäne der Reederei der Ruf vorauseilt, besonders gewissenhaft zu sein, haben sie es bei Schiffen wie der Rotterdamm Express schwer, den Rost an Deck zu bekämpfen.

Beste Prüfbedingungen also, wenn es darum geht, die neuen
Rostschutz-Produkte von TimeMAX zu testen.

   
Schwere Rostschäden wie hier an den Aufbauten, entstehen oft schon nach einer einzigen Hin- und Rückfahrt durch den Nordatlantik. Aus einem kleinen Riss im Lack will schnell ein sichtbarer Rostschaden. Hier soll später unsere neue Reparaturfarbe „PAINT REPAIR“ zum Einsatz kommen. Das Material wird ohne Grundierung direkt auf den Rost aufgetragen und stoppt die Korrosion, weil dem Sauerstoff der Zugang zum Metall versperrt wird. So können aufwendige Lackierarbeiten hinausgezögert werden.

   
Auch mit an Bord: TimeMAX MOVE, unser neues Haft- und Kriechfett. Auf der „Rotterdam Express“ wird TimeMAX MOVE an Deck und auch im Inneren des Schiffes an besonders an schwer zugänglichen Stellen auch direkt auf Rost eingesetzt. Das Korrosionsschutzfett hat sehr gute Kriecheigenschaften. Noch eine besondere Stärke: Das Material ist besonders widerstandskräftig gegen Regen, Schmutz und Abrieb. Die Haftung auf dem Stahl ist auch bei höchster Belastung hervorragend.

Adresse

TimeMax GmbH und Co. KG
Albert-Schweitzer-Ring 39
22045 Hamburg
Telefon: 040 - 460 93 91 0

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