Der „Bus-Test“ von TimeMAX: Unterbodenschutz im Dauerstress

Es gibt gute Nachrichten aus dem TimeMAX Lager: Die Nachfrage nach unserem durchsichtigen Unterbodenschutz ist groß, immer häufiger sind die Regale leer. Besonders die Besitzer von frisch restaurierten Klassikern schätzen das neue Material: Voller Schutz und trotzdem freie Sicht auf den Unterboden. So sieht man, wie es seinem Wagen wirklich geht!

Weil UBS Clear so gut ankommt, gibt’s jetzt Nachschlag: Aus UBS Clear wird eine Produktfamilie: Unser System für unsichtbaren Schutz am Unterboden.

Zu der Familie gehören dann neben dem bereits vorhandenen UBS Clear W (W für wasserlöslich) auch die lösemittelhaltige Variation UBS Clear L und ein ebenfalls lösemittelhaltiger und durchsichtiger Steinschlagschutz. Hier wird es sich wahrscheinlich um eine durchsichtige und glänzende Variation von TimeMAX Body handeln.

Später kommt vielleicht auch noch ein Rostschutz-Öl hinzu. Je nachdem, mit welchem Ergebnis die Tests enden, soll das Öl später vielleicht bei besonders stark verrosteten Unterböden als erste Schicht eingesetzt werden.

UBS Clear Familie
Freie Sicht auf den Unterboden: Mit UBS Clear sehen Sie, wie es Ihrem Fahrzeug wirklich geht! Wegen des großen Erfolgs unseres wasserlöslichen Materials UBS Clear, gibt es jetzt Nachschlag! Aus UBS Clear wird eine Produktfamilie.

Die Entwicklungsarbeit mit den neuen Materialien ist schon weit voran geschritten. Gleich werden wir Ihnen zeigen, wie wir unsere neuen Produktmischungen gegen unseren besten Unterbodenschutz TimeMAX COLOR und Vergleichsprodukte vom Wettbewerb testen. Wie immer, wollen wir wissen, „wo wir stehen“.

Wie bei uns üblich, machen wir gleich mehrere Zeitraffertests. Eine der ersten Prüfungen in diesem Sommer ist der „Bus-Test“…

Bus Test - 01
Damit es schnell Ergebnisse gibt, haben wir für den Test nach einem echten Dauerläufer gesucht. Unsere Wahl fiel auf einen Fernreisebus.

…und weil wir schon mal dabei waren, haben wir noch ein paar mehr Bleche beschichtet. Auch zu diesen neuen Tests finden Sie bei uns auf der Seite demnächst weitere Informationen. So viel können wir Ihnen schon jetzt verraten: Ein Teil der Bleche ging zu einem Prüfinstitut und wurde in eine Salzsprühkammer gehängt, ein weiter Teil wurde per Post in ein kleines Dorf nach Friesland geschickt. Und jetzt wird´s spannend: Ein alter Freund unseres Chefs hat vor kurzem an der Küste ein geheimnissvolles Schiffswrack entdeckt. Weil das Schiff zur Hälfte im Watt versunken ist, kann es nicht geborgen werden. Ein idealer Platz für unsere Testbleche!

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Bei Flut wird das Schiff jeden Tag für mehrere Stunden komplett überspült. Zugang zum Schiff gibt es nur bei Ebbe. Die Bleche haben wir mit Kabelbindern innen am Rumpf befestigt. So wie es scheint, liegt das Schiff hier seit vielen Jahrzehnten: Der Bewuchs auf den Stahlplatten ist sehr dick.

Die Prüfbedingungen am Schiffswrack sind wirklich extrem. Bei Flut werden die Bleche vom aggressiven Salzwasser umspült, bei Elbe liegen sie frei und bekommen sehr viel Sauerstoff. Ein unglaublich spannender Test, oder? Warum ist das Schiff gesunken, seit wann liegt es hier im Watt? Sobald wir mehr über das geheimnissvolle Schiffswrack erfahren, werden wir berichten. Zunächst gehen wir aber erst einmal zurück zu unserem Bus.

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Die Bleche hängen an den Schmutzfängern direkt hinter den Reifen. Mehr Belastung geht nicht: Die ersten Unterschiede bei der Schutzwirkung werden schon bald sichtbar werden.

Zurück in Hamburg, zusammen mit Ihnen blicken wir jetzt ein paar Wochen zurück. Wir wollen Ihnen zeigen, wie wir den Test vorbereitet haben. Auch wenn es auf den ersten Blick nur ein paar rostige Bleche sind, die Sie hier gleich auf den Fotos sehen: Es war wieder einmal echt harte Arbeit. Die Vorbereitungen für die Prüfung haben Monate gedauert!

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Um die erforderlichen Schichtdicken auftragen zu können, müssen einige der Produkte zwei- oder sogar dreimal aufgespritzt werden. Damit es bei den Beschichtungen schneller geht, haben wir ein neues Verfahren „entwickelt“. Für jedes einzelne Testblech gibt es jetzt eine wie oben auf dem Bild gezeigte Halte-Platte aus Holz. Es ist eine mit Folie umwickelte MDF- Platte. Hier werden die Bleche für die Beschichtung hineingesteckt. Jedes Blech bekommt eine eigene Halte-Platte.

Während der oft tagelangen Beschichtungsarbeiten steckt das Blech dann lose in der Halte-Platte. Erst nach der Beschichtung und dem Abtrocknen wird das Blech herausgehoben und dort verschraubt, wo es getestet werden soll. Was auf den ersten Blick vielleicht banal klingt, hat uns tatsächlich einen großen Schritt voran gebracht. Die Vorteile liegen auf der Hand: Jedes Blech kann für die Beschichtung separat durch die Werkstatt von Raum zu Raum transportiert werden. Auch besteht jetzt nicht mehr die Gefahr, dass die Beschichtungen auf den Blechen beim Tragen berührt und verletzt werden.

Wie Sie bestimmt bereits ahnen, haben wir in nächster Zeit viel vor: Die Halte-Platten wurden vor dem Beginn der Arbeiten mit Folie umwickelt. So bleiben sie sauber und können bei weiteren Tests wieder verwendet werden!

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Noch ein wichtiges Detail: Damit die Bleche nach dem Beschichten nicht mehr mit den Fingern berührt werden müssen, hat jedes einzelne Blech außerdem eine Art Montagegriff. Hier ist es eine 8 mm Schraube. Sie wurde mit Muttern versehen und auf eine Unterlegscheibe geschweißt.

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Je nachdem, bei welchem Test die Bleche später eingesetzt werden, gibt es unterschiedliche Variationen. Bei dieser Serie haben wir den Montagegriff mittig angebracht. Vorteil: Beim Tragen wird nur der Griff angefasst. Das Blech mit der empfindlichen Beschichtung wird nicht berührt. Simpel und trotzdem wirksam!

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Einer von insgesamt drei großen Tischen mit aneinandergereihten Testblechen. Ungefähr die Hälfte der Bleche wurde nach dem Sandstrahlen bewittert damit die Oberfläche anrostet. Standard bei TimeMAX: Um Verwechslungen zu vermeiden, bekommt jedes Blech eine Schlagzahl.

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Der zeitaufwändige Beschichtungsprozess ist standardisiert und bei allen Produkten gleich. Um Verunreinigungen durch Spritznebel zu vermeiden, sprühen wir in einem anderen Raum.

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Die in die Holzplatten gesteckten Bleche können jetzt einfach und ohne Beschädigung hin- und her getragen werden. TimeMAX Chef Gerd Cordes und Mitarbeiter André haben sich für den Beschichtungs-Marathon ein ganzes Wochenende in der Werkstatt eingeschlossen. Zwischendurch gab´s gutes Essen und Rotwein. Vielen Dank an den Kollegen!

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Ein gerade mit UBS Clear beschichtetes Testblech. Hier ist es die lösemittelhaltige Variation. Wie man sieht, sind die Bedingungen realitätsnah und hart: Wie bei älteren Fahrzeugen üblich, ist der Untergrund teilweise rostbraun.

Wie anfangs schon erwähnt, starten wir in diesem Sommer parallel gleich mehrere Prüfungen. Das Blech oben ist für eine Prüfung auf Helgoland gedacht. Bis auf den geänderten Montagegriff unterscheidet es sich von den anderen Blechen aber nicht.

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Eine Woche später: Nach der Abtrocknung werden die Bleche auf verschiedene Halterungen und Rahmen verteilt. Rechts Bild: Auch die hinten an die Wand gelehnten Lochblechrahmen neben den beiden Koffern sind fertig mit Testblechen bestückt. Sie sind u. a. für Prüfungen in einer Salzsprühkammer vorgesehen.

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Ein weiteres Detail, auf das wir stolz sind: Mitarbeiter André mit einem der oben gezeigten Lochblechrahmen. Wie Sie gleich sehen werden, hat uns auch hier die Standardisierung weiter voran gebracht.

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Briefmarke aufkleben und los: Die neuen Rahmen sind so gebaut, dass sie ohne Spiel in unsere Aluminiumkoffer passen. Die Koffer können dann schnell und problemlos als Paket versendet werden.

Egal, ob es auf ein Schiff, nach Helgoland, oder zu einem Prüfinstitut geht: Unsere Partner vor Ort bekommen die Prüfbleche jetzt innerhalb kürzester Zeit problemlos per Post. Wir müssen nicht mehr dabei sein.

Autobahn Schild
Zurück zu unserem Bus-Test: Diese Autobahnschilder sind fast 1000 Kilometer von Hamburg entfernt! Mal ganz ehrlich: Wie oft schaffen Sie es, so weit zu fahren? Vielleicht in den Ferien, vielleicht ein- oder zweimal im Jahr? Unser Bus schafft Strecken dieser Art jeden Tag!

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Dieser grüne Dreiachser ist unser Testwagen. Es ist ein 13 Meter langer „Tourismo“ von Mercedes-Benz. Der Wagen ist drei Jahre alt und fährt leihweise für die Firma Flixbus im Linienverkehr. Meist pendelt er zwischen Hamburg, Köln, Dresden und Flensburg.

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Hinter dem Steuer sitzt jetzt erst mal aber kein Busfahrer, sondern Karosseriebaumeister Felix Reimers. Er ist bei Elitebus der Werkstattleiter.

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Meister Reimers zeigt uns den Tacho. Obwohl der Wagen erst seit kurzem im Linienverkehr auf der Langstrecke eingesetzt wird, hat er jetzt bereits 676.000 km auf der Uhr.

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Der „Tourismo“ von innen. Wer Busfahren noch aus der Schulzeit oder aus dem Stadtbus kennt, kann sich hier nur wundern. Fernreisebusse sind echt anders. Die Inneneinrichtung und die Sitze sind konsequent auf Bequemlichkeit ausgelegt.

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Pinkelpausen gibt´s nicht: Um den Fahrplan einzuhalten und schnellstmöglich zum Ziel zu gelangen, gibt es an Bord sogar eine richtige Toilette!

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„Unser“ Bus kurz vor Testbeginn in der Werkstatt von Felix Reimers. Auf dem Plan steht neben einer kurzen technischen Durchsicht auch die Vorbereitung für unsere Prüfung. Gleich geht’s los!

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Werkstattleiter Felix Reimers „bei der Anprobe“ der Schmutzfänger. Für unsere Prüfung werden die Testbleche direkt hinter den Reifen montiert.

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Auf jedem der beiden Schmutzfänger haben wir vier Testbleche verschraubt. Die Bleche sind somit direkt im Spritzwasserbereich. Nahezu ohne Unterbrechung ist der Unterbodenschutz hier Straßendreck, Steinen und Regen ausgesetzt. Die Reifen wirken hier wie ein Turbo und schleudern alles direkt auf die Bleche. Ideale Testbedingungen wie wir meinen!

Obwohl alle teilnehmenden Unterbodenschutz-Materialien in Sachen Leistungsfähigkeit eindeutig zum Besten gehören, was man zur Zeit bekommen kann, erwarten wir bei der neuen Prüfung schnell Ergebnisse. Werkstattmeister Felix Reimers schätzt, dass der Bus pro Tag zwischen 1200 und 1500 Kilometer zurücklegt. Im Monat sind das rund 40.000 Kilometer. Bereits nach zweieihalb Monaten wird die 100.000 Kilometer-Grenzen dann also überschritten sein.

Vielleicht kann man schon im Herbst erste Unterschiede zwischen den einzelnen Materialien erkennen. Besonders gespannt sind wir natürlich auf das Abschneiden von UBS Clear! Ist es wirklich besser als die Vergleichsprodukte vom Wettbewerb?

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